塑件制品质量和生产效率与塑料注塑加工模具的结构形式、模具加工质量直接相关。以下是塑料制品生产过程中常见塑料注塑加工模具故障及其主要原因分析：
　　1、浇口脱料困难。在塑料注塑加工过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。
　　2、导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用，以型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受件或定位件用。在塑料注塑加工制品壁厚及侧面要求不同时，操作不规范，定模将产生的侧向偏移：
　　3、大型塑料注塑加工模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。
　　4、动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生的反压，一般在600~1000公斤/厘米2。若忽视这一微小变化，原设计尺寸将被改变，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。
　　5、顶杆弯曲，断裂或者漏料。现在一般都用标准件，质量差，若造成顶杆与孔的间隙过大，则出现漏料，若间隙过小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡。更危险的是，有时顶杆被顶出一段距离顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。
　　6、冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，塑料注塑加工制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡而损坏。
　　7、定距拉紧机构失灵。摆钩，搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求同步，即合模同时搭扣，开模到位置同时脱钩。一旦失同步，势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用。
　　8、有些塑料注塑加工模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤，甚至压弯破坏。
　　在设计制造塑料注塑加工模具时，应根据塑件质量的要求，批量的大小，制造期限的要求等具体情况，既能制品要求，在模具结构上又简便，易于加工，使造价低，这才是的塑料注塑加工模具.